Ячеистый бетон и газобетон, обзор технологий и производителей
Сейчас во всем мире газобетон и строительные материалы из него изготавливаются в пределах 46-48 млн. м3/год. Основной объем изготовления газобетона приходится на предприятия, функционирующие по методикам компаний "Хебель", "Итонг", "Селкон", "Униполь", "Дюрокс-Калсилокс", "Сипорекс".
В 48 государствах работает более 220 заводов ячеистого бетона. Из них по методике компании "Итонг" - 42, "Селкон" - 9, "Килсилокс" - 15, "Сипорекс" - 33 предприятия, "Хебель" - 30 предприятий и так далее. Наиболее популярный тип предприятий работающих по схеме перечисленных компаний имеет годовую производительность 170-210 тыс. куб. м. ячеистого бетона.
В ряде государств имеются личные технологии и разработки, в которых вместе с лицензионными работают заводы на основе собственной отечественной технологии изготовления газобетона. Подобные методики отличаются, как правило, методами готовки смеси, формования смеси и разрезки газобетонных массивов на изделия заданных габаритов.
На некоторых заводах доля армированного газобетона имеет 80-85% и фактически изготавливается полный набор строительных материалов на жилище из газобетона, особенно для малоэтажного строительства. Газобетон производится по резательной схеме с повышенной точностью габаритов конечных изделий из ячеистого бетона, каковые широко используются в промышленном, сельскохозяйственном, жилищном строительстве.
Относительно высокая аккуратность размеров строительных изделий из газобетона может быть достигнута лишь только при тщательном следовании технологической методике на всех без исключений переделах и высокой точности работы разрезающего оборудования.
Точность производства строительных материалов из газобетона при одних и тех же условиях объясняется разными техническими решениями резательного оборудования, и самое главное диаметром и длиной резательной проволоки. В методике компаний "Итонг", "Грайзель", "Верхан" перед разрезкой на стеновые блоки нужных размеров газобетонный массив переворачивается на 90 градусов (целиком с формой) на ее борт или на предварительно подгоняемый сторонний поддон, на котором ячеистобетонный массив подается на резку, далее в автоклав и на склад продукции.
По технологической схеме компании "Дюрокс-Калсилос" и "Хебель" газосиликатный сырец извлекается из формы, переносится особым захватом с поверхности дна формы на плоскость резательной машины, режется на изделия, далее на решетчатых поддонах перемещается в автоклав и на склад готовой продукции. По методике фирмы "Сипорекс" распалубленый газобетонный массив на щелевом поддоне разрезается, после чего стенки формы ставят на предыдущее место и поддон с газосиликатным сырцом подается на автоклавирование. Автоклавирование производится в тупиковых и проходных автоклавах диаметром 2,4-2,8 метров и длиной порядка 50 м при давлении не менее 1,0 МПа.
В схемах производства вышеперечисленных и других заграничных компаний готовая продукция отпускается потребителю в запакованном виде. Упаковка газоебтона производится, к примеру, в термо-пакеты или пленку, далее они фиксируются металлическими или синтетическими стяжками.
Газобетон, чаще всего, выпускается плотностью 400-700 кг/м3, прочностью газобетона на сжатие не меньше 2,0-5,0 МПа. При поставке покупателю влажность газобетонных изделий имеет значение около 20-25% от объема. За границей, при изготовлении изделий из газобетона, применяются смеси, чаще всего, с водотвердым отношением (В/Т) 0,50-0,65.
Вышеобозначенными фирмами собран значительный опыт по применению изделий из ячеистого бетона в строительной сфере. Кладка стен и перегородок используя неармированные газобетонные блоки производится на клею либо растворе. Армированные газосиликатные блоки кладутся на пояс железобетонного либо металлического остова, а панели покрытия и перекрытия кладут на металлические, железобетонные фермы и балки.